Optimización de la unidad de impresión con respecto a los sellos y raclas
El tiempo de inactividad de las prensas es un indicador clave de la rentabilidad
Para competir en el segmento de los envases, en constante crecimiento, y con la presión de mercado y de precios que ello conlleva, muchos impresores de envases están tomando el camino de la especialización para poder posicionarse claramente y ofrecer a sus clientes una USP. En términos de rentabilidad, esto va de la mano del esfuerzo por hacer que la operación de impresión sea lo más eficiente y productiva posible.
El proceso de impresión comprende una multitud de parámetros correlacionados que no sólo determinan el resultado final de la impresión, sino que también influyen en la rentabilidad. Un indicador clave del rendimiento es el tiempo de inactividad de la rotativa, que debe reducirse al mínimo porque repercute negativamente en la productividad. Una causa recurrente del tiempo de inactividad de la rotativa es el tiempo de preparación para cambiar raclas y sellos en el sistema de cámara de la unidad de impresión flexográfica. Tanto raclas como sellos son piezas de desgaste y, por su propia naturaleza, tienen una vida útil limitada. Sin embargo, no es infrecuente que se produzca una sustitución imprevista como consecuencia de fugas y/o de un desgaste excesivo o irregular antes de finalizar el trabajo.
Los trabajos de mantenimiento no planificados y relacionados con las fugas en el sistema de cámara limitan la productividad
Una sistema de cámara o unidad de impresión suele tardar media hora en bombear la tinta, limpiar la cámara, instalar nuevos raclas y sellos y volver a poner la máquina en funcionamiento. Con una tarifa por hora de impresión de 500 euros, el coste del tiempo de preparación es, por tanto, de unos 250 euros. En la mayoría de los casos, sin embargo, los cambios no programados debidos a fugas también provocan pérdidas de producción y de tinta, que van acompañadas de costes adicionales. Además, el esfuerzo de limpieza necesario para los cambios de tinta aumenta, por lo que los tiempos de preparación para los cambios de trabajo son más largos y costosos, en detrimento de la productividad y la rentabilidad.
Las 3 causas principales de las fugas de tinta en el sistema de cámara y cómo solucionarlas
De un vistazo: Una guía compacta de todos los consejos para solucionar problemas
Todos los consejos de solución de problemas para superar las fugas de tinta en el sistema de cámara también están resumidos para usted en una guía compacta en PDF para descargar.
Causa de la fuga nº 1: Presión demasiado alta
Demasiada presión contra el rodillo anilox, cuando la tinta gotea fuera de la cámara, ésta suele apretarse aún más contra el rodillo anilox. Esto puede detener la fuga a corto plazo, pero es a costa de la vida y el funcionamiento de sellos y raclas.
A medida que aumenta la presión, la racla se dobla más y hay una mayor zona de contacto entre la racla y el rodillo, de modo que la racla raspa en plano en lugar de con la punta. Esto puede provocar la formación de rebabas o, en casos extremos, la rotura del material.
Los sellos también se comprimen correspondientemente más a mayor presión, lo que aumenta la fricción entre el rodillo anilox y la superficie de sellado. En consecuencia, se genera más calor en la zona de sellado, lo que hace que el líquido portador de la tinta se evapore y plantea el riesgo de que los pigmentos de la tinta se acumulen en el sello. Debido a la acumulación de tinta, el contorno del sello se distorsiona y ya no puede sellar de forma fiable.
¿Cómo evitar una presión demasiado alta contra el rodillo anilox?
Debe comprobarse el ajuste mecánico de la cámara para asegurarse de que ésta se apoya uniformemente contra el rodillo en toda su longitud. Al ajustar la presión de contacto deben tenerse en cuenta las recomendaciones del fabricante de la máquina.
La presión de contacto óptima se consigue cuando una sonda de 0,10 mm en la racla activa puede introducirse entre el rodillo anilox y la racla con una ligera presión. Con la racla en la parte inferior, la sonda debería permanecer en su sitio y no caerse por sí sola.
La presión de contacto con la racla de contención sólo debe ser tan alta que la cámara quede hermética - para ello se necesita una presión mucho menor que con la racla de trabajo.
Causa de la fuga nº 2: la autoexigencia
El "back doctoring" es un fenómeno en el que la tinta de las celdas no vaciadas del rodillo anilox llega a la parte exterior de la racla cuando se devuelve a la cámara, lo que se manifiesta en forma de gotas o salpicaduras de tinta.
Cuando la racla de contención está en la parte inferior (normalmente en las unidades de impresión exteriores, es decir, de la unidad 5 a la unidad 8 en una máquina CI de 8 colores), la tinta gotea por el fondo de la cámara. Dependiendo del diseño de la cámara, este problema es más o menos pronunciado. Cuanto mayor sea el ángulo entre el racla y el rodillo, más probable será que el racla raspe la tinta del rodillo anilox, que, debido a la tensión superficial, sobresale por encima de la altura de las celdas del rodillo, en lugar de dejarla pasar de nuevo a la cámara por el efecto de succión.
Con la racla de contención en la parte superior (en las unidades de impresión internas de las prensas CI), la tinta se acumula en la racla, corre hacia los extremos de la cámara y desde allí alcanza las caras frontales del rodillo anilox, cuya rotación catapulta entonces las salpicaduras de tinta hacia el interior de la prensa. Los efectos aumentan a mayor velocidad de impresión.
¿Cómo evitar el "back-doctoring"?
La mejor manera de evitar la formación de gotas en la contención inferior racla es realizar ajustes en el material racla. Si se utiliza una racla de acero como racla de contención, reducir el grosor podría ayudar, por ejemplo utilizando una racla con un grosor de material de 0,10 mm en lugar de 0,20 mm. Esto hace que la racla sea más flexible y más fácil de manejar en la dirección del rodillo y del retorno de tinta.
Con la racla de contención en la parte superior, se recomienda asegurarse de que las raclas no se extienden lateralmente más allá de la sello para que la tinta no pase por encima de la racla fuera de la zona de transporte de tinta del rodillo.
Como alternativa económica y muy eficaz para ambas posiciones de la racla contención, se dispone de raclas de plástico fabricado en poliéster, que ofrece mejores propiedades de sellado que el acero gracias a la flexibilidad de su material y que, además, es extremadamente resistente al desgaste y a la corrosión, lo que permite una vida útil más larga.
Causa de la fuga nº 3: Los sellos y/o las raclas utilizados no están adaptados de forma óptima
En vista de la creciente especialización de las imprentas y de los parámetros de impresión individuales asociados, no siempre es posible conseguir el resultado deseado en términos de función, durabilidad y relación calidad-precio utilizando materiales estándar, como los que ofrecen los fabricantes de prensas o los distribuidores correspondientes. Entonces es aconsejable recurrir a un especialista en el campo de la optimización de las unidades de impresión.
Agergaard Graphic Supplies GmbH desarrolla y produce cámaras específicas para sellos y raclas que se adaptan de forma óptima a la aplicación de impresión correspondiente.
¿Qué es importante a la hora de elegir sellos y raclas adecuadas?
Para identificar la solución de sellado y rascado adecuada,se examinan aspectos comola estructura de la cámara, el sistema de tinta, la velocidad de impresión, el sustrato y la estructura del trabajo de impresión. Para el impresor, esto supone un esfuerzo mínimo y se limita a responder a unas pocas preguntas. Aclarar las condiciones de uso de raclas y sellos es inmensamente importante; por ejemplo, en la impresión de etiquetas en tiradas cortas con tintas de base UV y cambios de color frecuentes, los requisitos son considerablemente distintos que en la impresión de envases de film en tiradas largas con tintas de base disolvente y velocidades de impresión superiores a 400 m/min.
Sobre la base de muchos años de conocimientos interdisciplinares sobre los diversos procesos de impresión en las áreas de envases flexibles, etiquetas, cartón ondulado, revestimientos y barnices, se elabora un concepto de solución individual, recurriendo a un conjunto de materias primas de alta calidad y tecnologías de producción de vanguardia. AGSflexo ofrece a los impresores la oportunidad de probar los raclas y sellos recomendados en una entrega de muestras gratuita.
En un reciente proyecto para un cliente, se desarrolló un sello especial para tintas de base acuosa que ha alcanzado una vida útil de más de 4,5 millones de metros de producción y que ahora se va a fabricar en serie.